Applicazioni

Trattamenti superficiali che proiettano particelle abrasive ad alta velocità sulla superficie da trattare. Usati in genere come preparazione a successive applicazioni di rivestimenti protettivi o come pulitura da agenti contaminanti o altri residui. Alcuni dei processi specifici sono:

• granigliatura
• (micro-)pallinatura
• bocciardatura

La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• abrasivi e sostanze asportate: tipologia, durezza, granulometria, velocità di impatto
• eventuale presenza agenti contaminanti: olii, grassi, umidità, etc.
• eventuale presenza di cariche elettrostatiche

Processo di applicazione di polveri sulla superficie dei pezzi per renderli resistenti a vari agenti esterni. Inducendo cariche elettrostatiche si indirizza la polvere sul pezzo, riducendo al minimo le particelle sospese in aria. Le polveri vernicianti variano notevolmente in base ai risultati da ottenere. In genere sono su base epossidica, acrilica, poliestere, poliuretanica o nylon. La filtrazione deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• aria con carico di polvere medio-basso di granulometria media-fine
• presenza di cariche elettriche e elettrostatiche, rischio di incendio/ esplosione
• in base alle vernici: eventuale presenza di additivi speciali che modificano l'aderenza alle superfici; nanotrattamenti; idrorepellenza; cariche acriliche etc.

Tecnologie di taglio dei metalli che si basano su differenti principi di funzionamento. Il taglio laser usa un fascio di luce molto intensa per tagliare il materiale, il plasma crea un arco tra l’elettrodo e il pezzo trattato creando un flusso di plasma a temperature anche oltre 20.000°C. L'ossitaglio invece usa una fiamma acetilenica ed un getto di ossigeno puro. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• aria carica di fumi grassi/ oleosi, compositi chimici creatisi da residui di sgrassanti, lubrificanti e vernici fusi ad alta temperatura
• polvere con granulometria piuttosto fine (laser) o media (plasma/ossitaglio)
• impurità trattenute di carattere irritante (ozono, idrocarburi, phosgene), tossico e cancerogeno (p.es. piombo, cadmio, fluoridi, nickel)
• rischio di incendio

Processo che realizza collegamenti tra pezzi metallici tramite calore e/o pressione, con o senza aggiunta di un altro metallo d’apporto. La zona di fusione deve essere protetta da fenomeni di ossidazione, e il metallo fuso deve essere depurato da scorie. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• aria carica di fumi grassi/oleosi, vapori e gas tossici ad alta temperatura, compositi chimici creatisi da residui di sgrassanti, lubrificanti e vernici fusi ad alta temperatura
• polvere con granulometria fine
• impurità trattenute di carattere irritante, tossico e cancerogeno (p.es. arsenico, cadmio, cromo VI e nickel)
• alto rischio di incendio/esplosione (presenza di particelle grasse/oleose e scintille ad alta temperatura)

Sbavatura: elimina bave da pezzi stampati oppure estrusi mediante sabbiatura o utensili meccanici di vario genere. Molatura: processo di formatura di materiali, in genere su vetro e metalli, nel quale si usano maggiormente utensili rotativi. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• aria con carico di polvere medio-alto di granulometria medio-fine
• possibilità di polveri cariche di detriti ad alta temperatura

In base ai pezzi lavorati presenza di:

• composti chimici di varia natura – eventualmente irritanti e/o nocivi
• cariche elettrostatiche (soprattutto nei materiali plastici)

Nella molatura inoltre:

• presenza di residui di grasso, olio, umidità o sostanze decapanti

Processi di finitura superficiale nei quali si impiegano solitamente utensili rotativi con dischi specifici a secondo della struttura superficiale che si vuole ottenere. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• aria con carico di polvere basso di granulometria medio-fine
• possibilità di polveri ad alta energia cinetica e cariche elettrostatiche
• presenza di fibre provenienti dai dischi lucidanti
• presenza di cere, grassi, oli o altri lubrificanti

La metallizzazione raggruppa diverse applicazioni per la deposizione di un sottile film di metalli, leghe, ceramiche, materie plastiche e materiali compositi su un materiale di supporto. La filtrazione deve tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• polvere con composizione, concentrazione e peso specifico molto variabile
• granulometria molto fine e caratteristiche tecniche variabili in base alla formulazione specifica (durezza/abrasività, adesione superficiale etc.)
• presenza di fumi con composizione chimica variabile, acidi o alcalini, con sostanze chimiche tossiche, cancerogene, etc.
• polvere ancora "attivata" al momento dell'impatto sul filtro
• rischio eventuale di esplosione

Usate per la produzione autonoma di energia elettrica. Servono grandi quantità d’aria da far convergere nella camera di combustione e possono sorgere problematiche di vario genere qualora questa non abbia la composizione di particolato e umidità prestabilita, tutte con effetti pesanti sulla resa della turbina e dei costi di gestione. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• posizionamento della turbina e dell'entrata aria (zona rurale, industriale, costale etc.)
• flussi d'aria turbolenti e velocità di passaggio elevate
• tipologia, granulometria, composizione e umidità delle polveri fortemente diverse durante il periodo di funzionamento del filtro

Nel taglio e nella lavorazione della pietra naturale, del marmo e della ceramica si utilizzano utensili meccanici di vario genere, spesso impiegando acqua come mezzo di taglio oppure di raffreddamento. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• aria con carico di polvere medio-alto
• granulometria da fine a grossa, in relazione agli strumenti utilizzati
• possibilità di polveri umide e cancerogene, oppure miste a compositi chimici di varia natura (soprattutto resine, ma anche sfruttando la presenza dell’acqua come reagente)
• possibilità di esplosione

Le materie plastiche raggruppano una vasta gamma di polimeri che hanno caratteristiche basilari simili. Questi vengono in seguito modificati per acquisire caratteristiche specifiche a secondo delle esigenze tecniche del prodotto finito. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• polvere con granulometria e peso specifico molto variabile
• caratteristiche tecniche variabili in base alla formulazione specifica (abrasività, conducibilità elettrica, resistenza termica etc.)
• presenza di fumi di composizione variabili, inlcuso sostanze chimiche tossiche, cancerogene, mutagene
• rischio eventuale di esplosione
• eventuale esigenza di idoneità FDA o altre norme

Usato in una moltitudine di applicazioni, per trasferire prodotti polverosi senza dispersione dal punto di prelievo a un contenitore, un unità di stampaggio, dosaggio o imballaggio. Altre applicazioni sono il trasferimento verso macchine di produzione o nella lubrificazione a secco. La filtrazione di questi processi deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• granulometria polvere molto variabile, spesso molto fine e autolubrificante (rischio di migrazione) o di grado alimentare
• possibilità di polvere chimicamente aggressiva (fortemente acida o alcalina) o reattiva all'umidità
• sostanze chimiche tossiche, cancerogene, mutagene etc.
• alto rischio di agglomerazione e gelificazione
• rischio eventuale di esplosione

Attrezzature specifiche che per l'aspirazione a secco di solidi, liquidi, fanghi e polveri di varia provenienza a secondo delle necessità specifiche (macerie, detriti, sabbie, amianto, polveri di altiforni, etc.). Un volta accumulato i contaminanti, il mezzo provvede a trasferirli direttamente allo smaltimento. I media filtranti utilizzati devono quindi garantire di:

• trattenere il tipo di contaminante specifico, salvaguardando l'operatore della macchina
• mantenere l'aspirazione a livello ottimale durante il lavoro
• potersi rigenerare per i prossimi utilizzi

Lo sfiato dei silos avviene durante il riempimento; l’aria fuoriesce senza trascinare il prodotto. La filtrazione avviene anche in senso inverso - durante il prelievo - per salvaguardare il prodotto da contaminazione esterna. La filtrazione deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• prodotto contenuto: tipologia, granulometria, velocità di riempimento e prelievo, grado alimentare/farmaceutico etc.
• eventuale presenza di agenti contaminanti, soprattutto di umidità (formazione di condensa)
• eventuale presenza di cariche elettrostatiche

Applicazione di vernice a base di (solvente o) acqua su manufatti di varia natura. Il media filtrante deve garantire:

• captazione della parte dei solidi rimasti ("overspray")
• captazione della parte gassosa ("COV")

Sistemi usati nei più svariati processi industriali, nell'ambito della chimica, farmaceutica, alimentare, metallurgica, plastica e tanti altri. La filtrazione deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• depurazione aria/gas sicura e secondo le necessità
• compatibilità con le esigenze di durata e funzionalità
• compatibilità con l'ambiente produttivo p.es alimentare, chimico-farmaceutico ed elettronico

La filtrazione liquida raggruppa un vasto campo di applicazioni molto diverse tra di loro Deve quindi tenere conto dei seguenti parametri specifici:

• viscosità del fluido
• granulometria e concentrazione del contaminante (se polveroso) oppure densità (se liquido)
• composizione chimica, temperatura, ph, etc.
• rischio di eventuale interazione con i materiali del filtro
• eventuale esigenza di idoneità FDA o altre norme